четвъртък, 29 октомври 2020   RSS
    Барометър | Региони | Компании | Лица | Назначения


    7102 прочитания

    Festo инвестира 40 млн. евро в трети завод у нас и открива 300 нови работни места до 2023

    Германската компания пуска през януари у нас първата изцяло автоматизирана линия за производство на сензори за позициониране. Повече за плановете на дружеството - Георги Атанасов, управител на „Фесто Производство“, пред Economy.bg
    16 октомври 2020, 17:10 a+ a- a

     

    Въпреки коронакризата плановете на германския концерн Festo за откриване на трети завод у нас остават непроменени. До месец се очаква да бъде закупен парцела, на който ще бъде построена новата фабрика. Първа копка на новия завод вероятно ще бъде направена към края на 2021, като той ще бъде извън София, но много близо до столицата. Освен нoв пepcoнaл към него ще ce пpeнacoчвaт cлyжитeли и oт дpyгитe двe лoĸaции нa ĸoмпaниятa. От февруари тази година Техническият инженерен център на дружеството работи в нов изнесен офис с капацитет над 100 души в София Офис Център, който също се очаква да бъде разширен през 2021. Като цяло „Фесто Производство“ планира да открие около 300 нови работни места до 2023/24. В момента в компанията у нас работят над 900 души. Въпреки кризата дружеството не е спирало да наема нови хора, като само в периода април-май тази година са привлечени около 100 души.

    Възможност или предизвикателство беше коронакризата за „Фесто Производство“, какво ще се произвежда в новия завод, колко нови работни места и за какъв тип специалисти ще бъдат открити, ускори ли пандемията автоматизацията и къде е България като ниво на роботизация на производството, как страната ни може да се възползва от съкращаването на веригите на доставки и кои са индустриите с бъдеще – тези и други въпроси коментирахме с Георги Атанасов, управител на „Фесто Производство“.

    Г-н Атанасов, при последния ни разговор миналата година обявихте, че планирате изграждането на трети завод у нас. На какъв етап са тези планове в момента?
    Покрай коронакризата и спада в световната икономика имаше известно забавяне в процедурата по закупуване на парцели. На път сме до месец да приключим придобиването на парцелите и започваме да проектираме. По-рано от края на 2021 или даже по-рано от първото тримесечие на 2022 едва ли ще започнем да строим. Може да очакваме първа копка в края на 2021.

    Къде конкретно ще бъде новият завод?
    Парцелите сме ги избрали още в средата на 2019. Но преди да ги финализираме като сделка при нотариус, не бих коментирал. Извън София е, но е много близо до столицата. За съжаление, в столицата не могат да се намерят 120 хил. кв. м като парцели.

    В какъв размер е предвидената за него инвестиция?
    Festo много отдавна реши всички бъдещи разширения да бъдат в производствени площи на 1 етаж. От 2001 сме в София, преди това бяхме в покрайнините на града - в "Дружба". Но сградите на 2 и повече етажи създават голям дискомфорт за потока на материали и за гъвкавостта на разпределение на производствените линии. Затова тръгваме с много по-голяма площ, така че да се разпрострем на по 1 етаж.
    В момента одобрените планове в средносрочната бюджетна рамка на концерна Festo за нашия завод включват над 40 млн. евро инвестиция за парцели, проектиране, сгради, но без бъдещите нови производствени съоръжения.

    Какво ще се произвежда в новия завод?
    На нас ни е тясно. Не предвиждаме в момента да променяме сериозно продуктовата ни гама – компоненти за индустриална автоматизация, сензори, управляващи пневматични цилиндри, комуникационни модули, контролери, сервомотори. Всичко това расте като количества и ни трябват площи. Миналата година ни се изчерпа и офисната площ. Вече имаме нает в София офис с площ от над 1 400 кв. м. Освен производствено-логистична площ на нас не ни стигат и офис площите.

    Откривате и нов офис ли?
    От февруари имаме изнесен офис за нашия Технически инженерен център от над 1 400 кв. м в София Офис Център. Там по принцип трябва да имаме 70 души, но заради коронавируса много от тях работят от вкъщи. Предвидено е да могат да работят в този офис макс. 100-110 служители, свързани основно със софтуерни и електронни разработки, дизайн. В края на 2021 би трябвало да го разширим. Надяваме се коронакризата да премине и хората да започнат да работят нормално. Но не можем да си позволим да имаме 3 локации – сегашната в "Дружба", вторият офис там и трета с новия завод. С течение на времето ще трябва да се съберем на 2 места.

    Колко работни места планирате да откриете в новия завод?
    Първата фаза на строеж, включена в инвестицията от 40 млн. евро, е за разгъната застроена площ, равна на сегашния комплекс в "Дружба". Това са около 20 хил. кв. м сумарно за производство, логистика, офис площи и технически помещения. Тези нови площи обаче ще бъдат налични едва през 2023. За следващите 4 години планираме да открием 150 нови работни места в производството. С още толкова смятаме, че ще се увеличат нашите инженерни позиции за развой на нови продукти и софтуерни решения.

    Значи планирате да откриете общо около 300 нови работни места до 2023/24?
    Да, до 2023/24 бихме могли да имаме 300 души повече персонал, половината от които са висококвалифицирани инженери и специалисти.

    Как кризата с коронавируса се отрази на „Фесто България“? Имахте ли отменени, или замразени проекти? Казахте, че отчитате някакъв ръст, но по-слаб от планирания.
    За късмет, произвеждаме „умни“ изделия. Около 90% от продуктите ни са електроника, а напоследък все повече се върви към дигитализация, автоматизация, „умни“ решения, изкуствен интелект. Така че ние печелим от продуктите, които предлагаме.

    С други думи, вие по-скоро печелите от кризата?
    Ние губим по-малко в сравнение с други от кризата.

    Може ли да се каже, че кризата за вас беше и възможност заради ръста в търсенето на продукти, свързани с дигитализацията и автоматизацията?
    В първите месеци на кризата, когато имаше паника за осигуряване на непрекъсваемост на веригите на доставка и когато всеки искаше да се запаси, така че да има повече продукция на склад, ние имахме малко повече изкуствено създаден ръст, за да се произведе повече. От друга страна, много бързо в цял свят се появиха разработки за респиратори. Те работят с кислород. Ние имаме много продукти, произведени доста по-рано с приложение в медицината, които бяха сертифицирани за работа с кислород. Затова имахме огромен бум в периода април-май – над 30% ръст на месечна основа, свързан с големи поръчки от клиенти по света, които произвеждаха или респиратори, или устройства за автоматизация на лабораторните тестове за коронавируса. Този ръст помогна и на целия концерн Festo. Дивизията Life Tech в момента е една от най-бързо растящите. Инвестициите на концерна в завода в София, който е водещ за продуктите в дивизията Life Tech, помагат за ръста в бъдещето. Така че през април и май имахме непропорционално голям ръст, наехме над 100 души допълнително като персонал, за да покрием този ръст от над 30%. Тази ситуация се успокои през лятото. Най-големият ни проблем, свързан с коронакризата, е закъснението в инвестиционни проекти. Машини и съоръжения, свързани с висока автоматизация, която трябва да внедрим за съществуващи изделия, имат 5-7 месеца закъснение. Донякъде е заради невъзможност наши специалисти да пътуват в чужбина при производителите на автоматизираните решения, за да съгласуват отделните модули, да приемат процесни стъпки, донякъде е заради недостатъчен ресурс на тези производители, които бяха ограничени откъм персонал. Това за нас е закъснение в оптимизация на производство и закъснение във внедряване на някои нови изделия. В периода от март до днес всичките ни инвестиционни проекти търпят от 3 до 6 месеца закъснение. И това е заради прекъсване във вериги на доставка, затруднения за пътуване и т.н.
    Отделни продуктови групи при нас са много силно ударени, но за късмет те са малка част на фона на цялата ни продуктова гама. Да не сме засегнати силно се дължи и отчасти на успешната стратегия на концерна Festo. Той има около 300 хил. активни клиенти в целия свят. Те не са няколко големи, които да правят 90% от обема. Почти всеки производител на оборудване или който има някакво решение за автоматизация в своя завод, има компоненти на Festo. Имаме клиенти от всички браншове, като някои от тях въобще не бяха засегнати.

    Колко служители имате в момента?
    Над 900. Проведохме отново Лятна академия, като учениците от 10. клас бяха 10 дни на изнесена практика. Правим тази практика всяка година. Имахме и студенти на договор от 1 до 3 месеца, които ни помагаха, така че да можем да компенсираме летните отпуски. В момента имаме 21 ученици в 3 специалности с договор за дуално обучение. Гордеем, се че вкарахме тази година и трета специалност: „Софтуерни разработки“. Имаме и две технически – за електротехник в производството и монтажник „Електроника“. Те са на договор при нас. Част от нашия персонал са и практиканти студенти, които за 3, 6 или 9 месеца работят по определени теми при нас. Радваме се, че запазихме тези програми.

    Казахте, че част от вашите служители от администрацията и от развойния център са работили от вкъщи. Каква обаче е ситуацията в производството?
    Плюс за нас е, че сме немска компания. В Германия имаше наръчници за действие на фирми при пандемия още преди 5 години, когато имаше свински грип. Доста общ е, но много от изискванията Festo ги приложи още в първите седмици. Имахме си корпоративен кризисен щаб за всички 13 завода.
    В производството част от мерките, които въведохме още в средата на март, са все още активни. Най-важната от тях е физическото разделение на служителите. В нормални условия, когато човек от първа смяна си тръгне, на неговото място веднага сяда работник от втора смяна, за да може поточната линия да не спира. От март месец въведохме първоначално 1 час пауза между смените. След това я съкратихме на около 40 мин. Това е работно време, което е неприсъствено за колегите, но ние им го заплащаме. Това са 5-8% от работното време, което е непродуктивно за нас. И към днешна дата това все още ни влияе – по 20 мин по-малко работи всяка смяна. Ограничихме и посещенията на служители от съпортния център в различни зони от завода. Сега те отговорят само за една зона. Всички, които можеха да работят от вкъщи – най-вече софтуерните разработчици, го правят. Продължаваме модела от лятото, при който ¼ от хората са в офиса, а останалите са в home office режим, на ротационен принцип. Административните или помощните отдели все още са 50% home office, 50% - тук. За тези, които са тук, разширихме пространството, за да са или сами в стая, или на голямо разстояние. Трудно е. Не може да се продължава така много дълго. Колегите, които бяха свикнали да имат по-рано технолог или инженер за поддържка веднага на разположение, в момента са затруднени. Процеси по приемане на нови производства или по оптимизиране, в момента се налага да ги планираме много точно, така че да са налице необходимите експерти.

    Скорошни проучвания показаха, че работодателите в много страни все по-интензивно планират автоматизация предвид големия брой хора, принудени да останат у дома. Планира ли и „Фесто Производство“ ускоряване на автоматизацията предвид предизвикателствата, които споменахте?
    Забелязва се като тенденция и за нас това е добре, защото се увеличава търсенето от нашите клиенти. Ползата от автоматизацията е очевидна – няма карантина, лесно може да се увеличи производството и т.н. Разбира се, всеки си преценява доколко такава инвестиция си струва, за какъв период се изплаща. Проект за автоматизация при нас е стартиран през 2018. Трябваше да го финализираме през март-април тази година, но търпи отлагане и ще бъде приключен едва по Коледа.

    Какво конкретно включва този проект за автоматизация?
    Това би била може би първата в Европа линия, която автоматизирано и без намеса на човек произвежда сензори за позициониране с електроника и кабели. Очакваме, ако няма нови ограничения за пътуване, да можем да я пуснем изцяло в експлоатация през януари. Към момента първата линия е налична и работи при нас от март. На всеки 4.5 секунди тя може да произвежда готов кабел със щекер. Втората част от тази линия е монтажа на сензорната част върху този кабел и щекер, така че да стане крайно изделие – сензор за позициониране.

    Подчертахте, че всяка компания си преценява доколко инвестицията в автоматизация си струва. При вас какво показват сметките?
    Аз говоря за големи автоматизации, при които дадена фирма трябва да си прецени производсвото, така че да има сигурност и стабилност по отношение на бъдещи количества от 3, 5 или 8 години, за да може финансовите разчети да излязат на зелено.
    От друга страна, все повече навлизат гъвкавите системи за автоматизация чрез колаборативните работи, т.нар. „коботи“. Те могат да работят до човек и няма нужда от прегради. Все още стойността на работата на хората в производство в България трудно може да бъде заместена от такъв тип коботи, ако няма големи количества.
    Другото предизвикателство е, че има твърде много системи на пазара за коботи с различна бързина и точност. Затова все още изчакваме, за да видим кои ще се утвърдят като водещи производители. Освен това концернът е в много напреднала фаза на разработка на може би първия в света пневматичен кобот – pCobot. Той беше представен на Виртуалния технически панаир в Хановер, където имаше голям успех. Около 15 души от нашия Технически и инженерен център са свързани със софтуерната разработка на бъдещия кобот на Festo. Реално прототипи в производството би имало догодина, като очакваме един от тях да бъде при нас, като през 2022 би трябвало да бъде масово на пазара.

    Казахте, че разходите за човешкия труд у нас все още са по-ниски от инвестицията в автоматизация. Това ли възпира заводите в България да купуват коботи?
    Според мен проблемът е, че у нас няма достатъчно на брой производители за изграждане на малки автоматизации. Такъв тип партньори в България се броят на пръсти и не са достатъчни да обслужват всички потенциални клиенти. За сравнение в Чехия или Унгария производителите на такъв тип автоматизирани системи и модули са толкова много, че се борят за клиенти.

    Има ли достатъчно интерес от заводите у нас да инвестират в такъв тип автоматизация?
    Има, но го правят с вносни машини от Чехия, Италия, Германия. Малко са българските.

    В сравнение с ЦИЕ ние къде сме по ниво на автоматизация?
    Трудно може да се отговори. Всичко е свързано с типа продукти. В производството на лекарства напр. няма ръчен труд. Там автоматизацията е на високо ниво. Производства, където се налага тежък труд, също имат автоматизация. Но при масовите продукти едва ли има производства с толкова големи количества, които да са достатъчни за една високотехнологична автоматизация.

    Изостава ли България по ниво на автоматизация? И ако да, какво ще е дългосрочното отражение върху икономическото ни развитие?
    Изостава във внедряването на умни и гъвкави автоматизирани системи, които имат функции за превантивна поддържка с вградени характеристики на изкуствен интелект. Повечето неща, които имаме тук, са чисто механична автоматизация.

    Как ще ни се отрази това в дългосрочен план, когато целият свят върви към автоматизация?
    Не съм сигурен, че целият свят върви в тази посока. Защото пак става дума за количества. Например Китай бълва за ден това, което в Европа го произвеждаме за един месец. Но ако продължи това разделение на пазарите покрай наказателните мита и ограничаване на свободната търговия между континентите, такъв тип големи производители с огромни количества с течение на времето ще намаляват. За средните и по-малките производители ще е нужна друг тип автоматизация.

    Може би автоматизацията не се радва на особена политическа подкрепа, защото много хора ще останат без работа?
    Това е относително, тъй като няма човек, който иска да прави едно и също всеки ден. Така че автоматизацията облекчава много. Освен това тези системи изискват обслужващ персонал – оператори.

    Все пак ще останат излишни хора и не е ясно какво ще е бъдещето им.
    Би имало излишни хора в бранш, който е изостанал с поне 30 години в технологичното си развитие. Там, където има съвременно производство, автоматизацията почти не влияе. Тъй като хората извършват прецизни операции, които винаги са необходими. Все повече клиенти искат нещо специфично, а един робот не може да произвежда всеки ден различни изделия.

    Как България може да се възползва от желанието на Европа да съкрати веригите на доставка?
    Липсват бързите процедури– дали ще е за покупка на парцели, строеж, проектиране, инсталации, или чисто административно обслужване на документи. България, за да спечели, трябва да стане по-бърза като обслужване, както и по-гъвкава и много по-електронна като услуги. Това е първото условие. Защото всеки един бизнес освен да стартира, после трябва и да работи, а тук винаги има някакви административни изисквания, за които се губи ужасно много време. Бизнесът търси по-бърза среда. Независимо дали ще се редуцират вериги на доставки, трябва да има добра среда тук.

    С други думи, сте по-скоро скептично настроен, че България може да привлече големи европейски производители в резултат на nearshoring-а?
    Без промяна в посока вкарване на повече електронни услуги и намаляване на бумащината, трудно ще привлечем нещо повече, тъй като хората искат не само да произвеждат по-изгодно, но и да продължат да работят без твърде много административни ангажименти.
    Освен това не забравяйте, че България произвежда за Европа и в повечето случаи това се вгражда някъде и продължава да се изнася към целия свят. И както в Европа се мисли как да се съкрати пътя на доставки, по същия начин и Азия мисли как да се защити от спрените доставки от Европа и Америка. Така че винаги ще има някой отдаващ и някой вземащ. Въпросът е ние да се позиционираме в браншове, в които имаме бъдеще.

    Кои са тези браншове?
    Когато миналата година българското правителство много активно се стремеше да вкара производител на автомобили, споменах, че много по-добре би било, ако усилията и ресурсите се насочат към други браншове и вкарат два или три големи производители на битова техника. Погледнете напр. Liebherr – те са едно от най-големите предприятия в България като оборот. Създали са работа за двойно повече хора с доставчиците на нужните за производството им материали. Знам за завод за зелена техника на Bosch в Унгария. Един район с големината на български окръг работи само като доставчик на компоненти за това производство. Така че един голям производител на телевизори, на прахосмукачки, на смартфони или лаптопи, много повече би раздвижил индустрията. Такъв тип технологични масови производства имат бъдеще, които ще създадат локална верига от доставчици.

    Нагоре
    Отпечатай
     
    * Въведеният имейл се използва само за целите на абонамента, имате възможност да прекратите абонамента по всяко време.

    преди 14 минути
    Държавата ще отпусне 1,5 млн. лв. за антигенни тестове
    Работи се контактните лица да получават SMS от РЗИ, за да се избегне забавянето
    преди 49 минути
    Франция влиза в нова национална карантина
    Тя ще продължи поне до 1 декември
    преди 1 час
    преди 2 часа
    преди 3 часа
    Мелбърн свали карантината след 11 дни
    Щатът Виктория не е регистрирал нито един нов случай на Covid-19 от началото на седмицата
    преди 3 часа
    Германия навлиза в едномесечна частична карантина
    Канцлерът Меркел обеща още финансова подкрепа за бизнеса, който ще бъде засегнат от новите мерки