вторник, 04 октомври 2022   RSS
    Барометър | Региони | Компании | Лица | Назначения


    4361 прочитания

    ИТ проектите в България: По какви проекти работи „Сенсата Технолоджис“?

    За проектите, екипите и технологиите, които използват, научете от Атанас Ставрев, мениджър на инженерните процеси, Емил Пенчев, старши процесен инженер, и Стоил Стоилов, процесен инженер, в „Сенсата“ Пловдив
    03 февруари 2022, 13:28 a+ a- a

    ИТ секторът в България продължава да се развива динамично и да предлага все повече и все по-интересни възможности за професионална реализация. Технологичните екипи в България работят по проекти на компании и организации от цял свят, разработват собствени софтуерни продукти, които намират приложение в разнообразни области от живота.  

    По какви проекти работи "Сенсата Технолоджис“, пред Economy.bg разказват Атанас Ставрев, мениджър на инженерните процеси, Емил Пенчев, старши процесен инженер, и Стоил Стоилов, процесен инженер в „Сенсата“ Пловдив.

    Кои са ключовите проекти по които работят екипите в България?
    „Сенсата Технолоджис“ създава и произвежда електронни сензори и софтуер за водещи клиенти от различни индустрии, като автомобилостроене, авиация, медицинска, военна, земеделска и строителна техника, изчислителни центрове, телекомуникации, климатични и охладителни системи и други. „Сенсата“ има 3 локации в България (София, Ботевград и Пловдив), в които работят над 5000 колеги. В нашия завод в Пловдив работят около 800 служители, като във всеки един момент имаме над 100 паралелно изпълнявани проекта за подобрение на различни аспекти от бизнеса. Именно IT проектите са ключова част от тях, защото правилното използване на модерните технологии дава на нашите клиенти решаващи пазарни предимства чрез продукти и услуги, базирани на анализ на данни в реално време. Струва си да споменем 2 актуални проекта, които биха заинтригували специалистите от IT бранша и представляват истински примери как софтуерните приложения могат да преобразят работата на големи екипи от хора:
    1. автоматизирана станция за окачествяване на изделия на базата на анализ на снимки от алгоритми с изкуствен интелект и машинно самообучение;
    2. система за проследяване на потока на материали и изделия през различните стъпки на ръчна работа по сглобяване и функционален тест.

    Бихте ли разказали накратко за всеки от тях?
    1. Автоматизираните ни линии за производство на сензори за налягане за автомобилната индустрия са способни да сглобят десетки хиляди продукти на ден, но всеки един от тях трябва да премине визуален качествен контрол. Той се извършва от оператор под микроскоп, при което за броени секунди на изделие трябва да бъдат проверени несъответствия спрямо каталог с множество възможни дефекти. Процесът е много уморителен за човешкото око и подсигуряването на пълна концентрация и фокус през 8-те часа на работния ден е много трудно. Решението ни е да разработим и внедрим алгоритъм с изкуствен интелект, който да обработва изображения, и на базата на машинно самообучение да окачествява продуктите като годни или негодни. За целта създаваме, първо, автоматизирана станция за заснемане на продуктите, която позволява всяко изделие да бъде снимано и впоследствие извадено от линията при нужда без намесата на човек. В период от няколко месеца се създава т.нар. training set или огромен първоначален комплект от годни/негодни изображения (стотици хиляди снимки) за „обучение“ на алгоритмите с изкуствен интелект. След това правим фина настройка на параметрите на невронните мрежи на алгоритъма и получаваме напълно работещ софтуер за качествен контрол, който разчита на закономерности в изображенията и предварително зададени логически зависимости.
    2. Клиентите ни са водещи производители на модерни машини в медицинската и селскостопанската индустрия, като например компютърни томографи или комбайни. Тези продукти се нуждаят от сложни контролни уреди, с чиято помощ операторът на машината да има интуитивен и удобен достъп до всички налични функции. Това са сложни изделия, които комбинират печатни платки от микроелектрониката с различни движещи се метални или пластмасови елементи като джойстици, мишки и всякакъв вид копчета и лостове. Един завършен продукт лесно може да съдържа над 300 съставни елемента и да има над 50 разновидности, различаващи се по символите на копчетата в зависимост от избраните функции. Това прави процеса по сглобяване изключително сложен и предразполагащ към грешки, защото сериите са малки и специфични и изискват точен избор на материали в правилна последователност. За да контролираме ефективно такова производство, ние разработваме единна, релационна база данни, която обобщава цялата информация за логическата свързаност между процесни стъпки и необходими материали, и интегрираме базата в ERP системата на компанията, за да работи като естествено продължение на веригата на доставки. В допълнение разработваме специфични приложения с графична повърхност за всяка работна станция, които не позволяват продължаването на дефектни продукти напред в процеса.

    Колко души работят по всеки от проектите и какви специалисти са те?
    Всеки проект се изпълнява от т. нар. core екип, състоящ се от 3 до 5 души, които включват представители на необходимите функции – обикновено процесен инженер, софтуерен специалист, инженер автоматизация и при нужда – проектен мениджър и представител на отделите по поддръжка и производство. „Сенсата“ разполага с вътрешен отдел „Механизация“, който притежава всички необходими функции за изработката на машини и автоматизирани решения от концепция до внедряване, но заради големия обем проекти и желанието ни да използваме най-актуалните технологии, работим често и с външни фирми – партньори, които са лидери в своята сфера на софтуерни решения и автоматизация.

    Какви технологии използвате за отделните проекти?
    Заради голямото разнообразие от проекти и оборудване в завода имаме изключително широко портфолио от технологии, които се използват на ежедневна база. Това дава възможност за развитие на нашите софтуерни специалисти в много различни сфери. Мислейки за двата споменати проекта и интеграцията им с производственото оборудване, имаме следните примери: алгоритми с изкуствен интелект и машинно самообучение, имплементирани на Python; софтуерни решения и системи на C++ и C#; MS SQL бази данни и визуализиране на данни в различни приложения като PowerBI; Javascript уеб приложения на работни станции; логически контролери, използващи софтуер на Allen Bradley, Siemens, Beckhoff. Неизменна роля играят и технологиите за анализ на особено големи количества данни (Big data), защото всяко производство генерира такива и изводите, идващи от техния анализ, са ключови за успешното функциониране на бизнеса.

    Как е организиран работният процес и каква е мениджмънт структурата при отделните проекти?
    Работният ни процес е организиран спрямо принципите на стройното (Lean) производство и методът на стандартна работа standard work. Целта е служителите ни да намират правилния баланс между ежедневното подсигуряване на гладко и ефективно протичащи процеси в серийното производство и фокусираната работа върху проектите за подобрение. Ние осигуряваме този баланс чрез гъвкава и плоска управленска структура, в която висшият мениджмънт на завода е ежедневно въвлечен в процесите и срещите както на серийното производство, така и на различните проекти. По този начин скъсяваме пътищата за комуникация и вземането на решения и сме способни да адресираме и разрешаваме проблеми много бързо.

    Как се промениха проектите през годините?
    Интересен пример е проектът за автоматизирано окачествяване на изделия на базата на анализ на снимки от алгоритми с изкуствен интелект и машинно самообучение. Tова е изключително нова технология и все още има повече научен труд по темата, отколкото реално внедрени решения. Затова от 2020 Емил Пенчев, старши процесен инженер, и Атанас Ставрев, в качеството си на мениджър на инженерните процеси в завода, следяхме актуалните тенденции в индустрията и провеждахме различни експерименти с експерти от международните локации на „Сенсата“ и външни софтуерни компании, които са специализирани в такива решения. В края на 2020 вече имахме успешно работещ, концептуален софтуер с външен партньор за конкретно приложение при нас и можехме да започнем детайлната работа по разработка на индустриално решение. Скоро след това Стоил Стоилов, студент в Холандския университет Hogeschool van Arnhem en Nijmegen (HAN), искаше да направи бакалавърската си теза в компания от автомобилния сектор в България и се спря на „Сенсата Технолоджис“. Заедно сформирахме проектен екип и дефинирахме като тема „Оптимизация на процеса по качествен визуален контрол“. Успешната теза на Стоил предостави конкретните математически изисквания към алгоритъма в нашето приложение, както и възможните изключения и „гранични случаи“ със специфична стратегия за справяне с всеки отделен сценарий. Паралелно с това включихме и вътрешен софтуерен специалист, който разработи концепцията за комуникация на новия софтуер с вече съществуващите машини и бази данни, и разработихме автоматизираната станция под формата на машина, която да оптимизира процеса и изключва възможни грешки. Към днешна дата машината е вече внедрена в серийно производство и виждаме първите ползи от проекта, а с проектния екип продължаваме да създаваме необходимия тренировъчен комплект данни, за да може финалната версия на алгоритъма да е самостоятелно функционираща през второто полугодие на 2022.

    Кои са най-големите предизвикателства при този проект или при всеки от ключовите проекти, по които работите?
    Най-голямото предизвикателство и от техническа, и от организационна гледна точка безспорно е правилното приоритизиране на задачите и проектите в краткосрочен и дългосрочен план. Голямото разнообразие от технологии и предизвикателства предлага почти необятни възможности за работа и реализиране на идеи, но също така изисква голям времеви ресурс и може да доведе до неефективно изпълнение на задачи и претоварване, ако човек или екип не разпредели правилно усилията си. В „Сенсата“ имаме ясно разписан процес по дефиниция и приоритизиране на нашите стратегически цели и извличането на конкретни проекти от тях. Ясните цели, комбинирани с плоска управленска структура и методи за приоритизиране на ежедневните задачи като визуален мениджмънт, ни позволяват успешно да вървим напред.

    Кои са най-големите постижения, които можете да отбележите при всеки от ключовите проекти, по които работите?
    Най-голямото ни постижение във всеки проект е, когато видим развитието на нашите служители, които придобиват нови умения и знания, и получават възможности да вършат по-ефективно ежедневната си работа. Това важи както за инженерните ни кадри и софтуерни специалисти, така и за служителите в цеховете, които получават реален достъп до нови технологии и иновативни решения, улесняващи производствените процеси. Тази симбиоза е страхотна и неимоверно води до по-мотивирани служители, по-доволни клиенти и съответно до финансови ползи за компанията и акционерите ѝ.

    Какво предстои при отделните проекти?
    След като достигне фазата на готовност за внедряване в серийно производство, всеки проект навлиза във финален тест – машината и/или софтуерът започва да се използва в контролирана среда, като се следят всички критични параметри за качеството на продуктите. Нашите процесни инженери правят т.нар. квалификация на оборудването или на подобрението и на базата на статистически анализи на определени параметри доказват, че качеството на произвежданите изделия или се е подобрило от промяната, или не е засегнато от нея. След това започва процесът по постоянно подобрение на вече внедрените процеси и оборудване, при който всеки служител на компанията може да предлага идеи за допълнителни подобрения и така осигуряваме постоянни подобрения на нашето производство. Когато даден проект се окаже особено успешен във времето, той бива документиран като добра практика и се споделя с останалите локации на „Сенсата“ по света, където бива внедрен в подобни приложения. Като цяло предимството на проектите в производствена среда е, че инженерът или софтуерният специалист вижда много бързо реалния, физически ефект от неговата работа в дадения процес и получава правилната обратна връзка, за да може постоянно да подобрява продукта или системата си.

    Повече информация за компанията и свободните позиции в момента вижте в профила на SENSATA TECHNOLOGIES BULGARIA Ltd. в JOBS.bg тук

     ВИЖТЕ ОЩЕ

    ИТ проектите в България: По какви проекти работи Hewlett Packard Enterprise?
    ИТ проектите в България: По какви проекти работи Mansion?
    ИТ проектите в България: По какви проекти работи А1 България?

    ИТ проектите в България: По какви проекти работи Dreamix?
    ИТ проектите в България: По какви проекти работи Immedis?
    ИТ проектите в България: По какви проекти работи SEEBURGER?
    ИТ продуктите в България: По какви продукти работи DIGITALL
    ИТ проектите в България: По какви проекти работи Енетпулс?
    ИТ проектите в България: Какъв продукт разработва StorPool Storage?
    ИТ проектите в България: По какви проекти работи Блубито?
    ИТ проектите в България: По какви проекти работи Модис?
    ИТ проектите в България: Какви продукти разработва Playtech?
    ИТ проектите в България: По какви проекти работи Coherent Solutions?
    ИТ проектите в България: Какви продукти разработва Experian?
    ИТ проектите в България: По какви проекти работи DHL Freight ESS?
    ИТ проектите в България: По какви проекти работи "Бианор Сървисиз"
    ИТ проектите в България: По какви проекти работи МенторМейт?
    ИТ проектите в България: По какви проекти работи Proxiad?
    ИТ проектите в България: По какви проекти работи DataArt?
    ИТ проектите в България: По какви проекти работи Resolute Software?
    ИТ продуктите в България: Какви продукти разработва Progress?

    Нагоре
    Отпечатай
     
    * Въведеният имейл се използва само за целите на абонамента, имате възможност да прекратите абонамента по всяко време.

    преди 14 минути
    ЕК подкрепя с близо 3 млрд. лв. българските фирми
    Средствата са за подкрепа за иновациите и цифровизацията, 85% от тях са предназначени за малки и средни предприятия
    преди 56 минути
    Над 700 фирми приемат ученици от дуални паралелки
    Подобно обучение предлагат над 160 училища у нас
    преди 3 часа
    Универсалното зарядно става реалност от 2024 г.
    За стандарт се приема USB-C, а купувачите ще могат да избират дали да кушят устройство с или без зарядно
    преди 3 часа
    Държавата пое нов дълг за 102 млн. лева
    Дълговете стават все по-скъпи и трудни, Министерство на финансите отмени емисионния си календар, обявен през септември
    преди 4 часа
    МАЕ: ЕС трябва да намали потреблението си на газ
    Допълнителното намаляване на консумацията е необходимо, за да има Европа енергийна сигурност в случай на късно застудяване